熔煉實習報告合集四篇

　　在不斷進步的時代，報告的使用成為日常生活的常態(tài)，其在寫作上具有一定的竅門。那么大家知道標準正式的報告格式嗎？下面是小編精心整理的熔煉實習報告6篇，希望能夠幫助到大家。

熔煉實習報告 篇1

　　讀了幾年的書，大大小小的報告寫了不少，回想起來，覺得是既浪費筆墨，又浪費時間。因為幾乎所有的報告都是千篇一律，都是一味復制、改版、山寨，不是我想這樣，而是你不這樣，教授輔導員他不讓你過啊，不過沒學分，沒學分沒畢業(yè)證！壯哉我大中華教育模式�。∫虼�，現(xiàn)在我的這些個報告不會有太多條條框框的格式了，而且有的話可能說得難聽，但都是真心話啊，還望領導見諒。報告的目的無非就是闡述實習的過程，重點卻在于發(fā)現(xiàn)問題并提出自己的建議。

　　作為企管部員工，了解熟悉我司鋁合金鑄造及加工流程是十分必要的，是為以后的工作奠定堅實的基礎；特別是對于一個沒有接觸過鋁業(yè)加工的管理基層員工來說就顯得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔鑄車間進行了為期10天的實習，期間對鋁合金熔鑄的基本流程進行了全面的了解。此報告將對這次實習進行分析總結(jié)，驗證自己的學習方法是否正確，并對發(fā)現(xiàn)的問題提出自己的意見和看法。

　　一、熔鑄車間情況介紹

　　熔鑄是鋁加工的第一道工序，為軋制、鍛造、深加工等生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供合格的鑄錠，鑄錠的質(zhì)量高低直接與各種鋁材的最終質(zhì)量密切相關。隨著我國科技水平的進步，國內(nèi)熔鑄技術得到了迅速的發(fā)展和提高，但是與國際先進水平相比，還存在較大的差距，特別是我廠的熔鑄技術、熔鑄設備等還處于相對落后的水平。

　　我廠熔鑄車間有兩臺熔爐，容量分別為25噸和20噸，兩臺保溫爐和一臺鑄井。目前鋁錠生產(chǎn)量是無法滿足后續(xù)加工的需求，主要瓶頸在于鑄造井一次只能鑄錠3塊，為了能夠滿足后續(xù)生產(chǎn)的要求，還需要外購一部分鋁錠彌補產(chǎn)量的不足。在熔鑄技術方面，加料、除渣、精煉等基本采用人工操作的方式，與先進的機械化操作有一定的差距，但人工操作的好處在于能夠精細操作，在鋁錠質(zhì)量上有較好的保障，因此對工人的技能水平也有較高的要求。

　　二、實習過程

　　其實這個實習過程我覺得不是敘述的重點，關鍵要看結(jié)果——你學到了什么，理解了什么發(fā)現(xiàn)了什么才是重點。過程說得太多太雜就變成記流水賬了。

　�。ㄒ唬┥�產(chǎn)流程

　　配料

　　煉劑（氯鹽）用氮氣

　　加料 精煉 吹入

　　減少雜質(zhì)

　　浮磚鋁液平穩(wěn) 過濾網(wǎng)除雜質(zhì)

　　(二)成本控制

　　1、燒損

　　在鋁合金的熔煉過程中，金屬的燒損是個不可避免的問題。尤其在再生鋁生產(chǎn)中對廢鋁的熔煉，燒損更大。下面結(jié)合實習的情況分析影響燒損的主要因素及其解決方法。

　　(1).熔煉設備

　　熔鑄設備越是先進，熔煉過程中造成的燒損也就越少，我司熔鑄車間設備比較落后，無法通過設備技術減少燒損，但必須經(jīng)常維護，減少因為設備問題帶來的燒損。

　　(2).鋁料

　　鋁合金的原材料多是使用外購純度為99.7%的鋁錠，也有大量各生產(chǎn)加工環(huán)節(jié)產(chǎn)生的廢料，這些廢料在運輸、存放過程中難免會夾雜水氣、泥土等雜質(zhì)。特別是水汽在加入熔爐后會如鋁液發(fā)生氧化反應，造成燒損。大量的雜質(zhì)也會在除渣過程中帶走一些鋁水。因此在鋁料的存放、運輸過程中要注意減少雜質(zhì)的混入，在加爐前也要做一定的處理，從而減少由于鋁料雜質(zhì)多帶來的燒損。

　　(3).加料

　　在給熔煉中添加原材料時，不可避免的要開啟爐門。爐門一旦開啟鋁液就會暴露在空氣中，發(fā)生氧化反應造成燒損。提高裝爐效率，減少爐門開啟的時間，縮短熔煉時間可降低燒損。

　　(4).熔煉溫度和時間

　　熔煉過程溫度的高低，時間的長短都會影響到燒損。如何降低呢？第一提高加熱速度，加熱速度越快，實際上可縮短熔煉時間，減少合金氧化的作用時間，從而利于減少氧化燒損；第二嚴格控制熔煉溫度，熔煉溫度選擇在750℃以下，防止熔體過熱及吸氣。第三保證良好的燃燒狀態(tài)，在既定燃料的條件下，調(diào)整火焰保證良好的燃燒狀態(tài)，形成良性氣氛，提高熱效及熔煉效率。同時調(diào)整火焰以合適的角度射向爐料，避免爐料積液面局部過熱，實現(xiàn)熱效率最大化。

　　(5).精煉氧化

　　精煉過程產(chǎn)生大量的熔渣，熔渣的多少及其處理方式，造成的金屬損失。同時，加入精煉劑發(fā)生的.化學反應分解發(fā)熱，進一步加劇鋁液的氧化，而為了降低熔渣與熔體的浸潤性，促進渣鋁分離，又不得不加。因此，不僅要選擇好精煉劑

　　種類，同時還要嚴格控制其適合的加入量。嚴格控制精煉過程中添加劑的種類和加入量以及精煉時間。提高對精煉輔助材料如熔劑、氮氣等的質(zhì)量控制

　　(6).熔渣處理

　　選擇適宜的精煉溫度，扒渣過程應嚴格控制，盡量少沾帶鋁液，可先將渣扒到爐門口處，稍許沉淀后扒出，以使熔體控出；對扒出的渣進行初步回收（炒灰房），或快速降溫終止渣鋁反應，對大渣塊或有亮火團的渣，應及時搗碎攤開，減少渣鋁反應損失金屬。

　　(7).其他減少燒損的方法

　　減少熔體停留，精煉結(jié)束，適當靜置處理后，使合金液盡快出爐，減少熔體停留時間；預熱除潮，對所有操作工具、爐料及輔助材料都應充分預熱除潮；強化員工的操作技能及責任心，加強對員工的技能培訓，尤其是裝爐、調(diào)火、壓料、攪拌、扒渣、精煉等操作技能，提高操作質(zhì)量，保證生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)的有效控制，有效降低熔煉燒損。

　　2、氣耗

　　氣耗是指在熔鑄過程中天燃氣的消耗�？刂茪夂牡姆椒ㄎ艺J為有以下幾點，一是定期對天燃氣設備進行檢修；二是對每次熔鑄過程進行天燃氣消耗統(tǒng)計，制定平均計劃，嚴格按計劃使用天燃氣，對超出計劃的要分析查找原因并改進。三是提高工人操作技能和操作質(zhì)量，減少爐門的開啟，減少因質(zhì)量問題造成的回爐。

　　因為對熔煉過程比較敢興趣，實習期間大多數(shù)時間都在和大家討論和熔煉有關的問題，所以在控制燒損方面，有較多的建議和看法。而對于氣耗的了解就有點單一了。再者就是技術方面的問題也不太懂，所以就不能在深入的闡述其中的原理了。

　　三、問題及建議

　　說句老實話，第一次看到熔鑄車間鑄錠時，我當時就震驚了!這是什么情況！我腦海中的情況是這樣的：操作工坐在操作室中，按下按鈕，接著光亮的鋁液在一個個精密的設備中流轉(zhuǎn)，最后只聽電腦發(fā)出一個聲音“鑄錠已完成”，一塊塊泛著金屬光澤的鋁錠就出現(xiàn)在我們面前了。然而現(xiàn)實的情況是這樣的：操作工打開保溫爐上的一個“洞”鋁液幾經(jīng)周折，趟過一個個不知道用了多少年，不知道

熔煉實習報告 篇2

　　熔煉車間是冶煉廠的主要生產(chǎn)車間，車間的主要任務是生產(chǎn)銅陽極板。熔煉車間處理的銅精礦均為外購銅精礦，利用電爐和合成爐生產(chǎn)冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車間生產(chǎn)的焙砂，合成爐主要處理經(jīng)蒸汽干燥機干燥后的干精礦，電爐、合成爐產(chǎn)出的冰銅搭配進入轉(zhuǎn)爐進行吹煉，轉(zhuǎn)爐產(chǎn)出的粗銅進入陽極爐精煉，最后由雙園盤澆鑄系統(tǒng)產(chǎn)出合格的銅陽極板送精煉廠。在實習期間主要了解了以下幾點，現(xiàn)簡單介紹如下。

　　1. 冰銅熔煉

　　銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產(chǎn)MeS共熔體的方法，又稱造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質(zhì)差別極大而分離。

　　冰銅熔煉分為鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設備不同，冶煉過程的實質(zhì)是相同的，都屬于氧化熔煉。

　　高溫下，爐料受熱后形成低價穩(wěn)定的化合物，隨著形成低熔點共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。

　　熔煉的主產(chǎn)物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數(shù)量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過程中幾乎全部進入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。

　　冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質(zhì)和成分、熔煉特性、經(jīng)濟條件等。

　　熔煉生精礦時，冰銅品位不能在大范圍內(nèi)變動，但可用預先焙燒來調(diào)整，焙燒程度愈大，熔煉時冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時間愈長，吹煉時能耗愈大，爐襯消耗愈快。實踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問題。

　　(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。

　　(2)產(chǎn)生高品位冰銅，需延長精礦的焙燒時間，降低了焙燒的生產(chǎn)率，并增加煙塵產(chǎn)出量。

　　(3)高品位冰銅的吹煉比較困難，因為吹煉過程的熱絕大部分來自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產(chǎn)生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業(yè)難以進行。

　　2.爐渣的形成

　　爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過程中，與鐵的硫化物氧化產(chǎn)出的FeO反應，形成復雜的硅酸鹽爐渣。

　　爐渣成分和性質(zhì)直接影響熔煉過程的技術經(jīng)濟指標。

　　（1）爐渣的性質(zhì)決定熔煉過程的能耗。如爐渣熔點高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點所消耗的熱量也增加。

　�。�2）爐渣的性質(zhì)很大程度上決定爐溫的高低，爐內(nèi)的溫度決定于爐渣的熔點，而爐渣的熔點是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。

　�。�3）爐渣的性質(zhì)決定爐子的生產(chǎn)率，熔煉酸性爐渣時，具有較高的黏度和熔點，爐子的生產(chǎn)率比熔煉堿性爐渣時小。

　�。�4）爐渣的性質(zhì)和熔煉時形成的爐渣量是決定銅回收率的一個基本因素，因熔煉時伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過程的主要損失。

　　爐渣的黏度是爐渣的重要性質(zhì)之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內(nèi)放出，熱量傳遞等。生產(chǎn)上要求爐渣黏度低，流動性好，利于操作和渣與冰銅的分離。

　　影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采

　　取以下措施。

　　a)適當提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。

　　b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進SixOy2-復合陰離子解體，降低爐渣

　　熔點，利于爐渣過熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過高也不利，因爐內(nèi)氧化氣氛會使Fe3O4平衡濃度相應增大，溫度不穩(wěn)定會帶來Fe3O4飽和析出，增

　　大黏度。

　　c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。

　　d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過熱，復雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內(nèi)高溫條件。

　　3. 銅锍的吹煉

　　銅锍吹煉的過程是周期性的，整個過程分為兩個周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發(fā)生強烈的氧化反應，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續(xù)對白锍吹煉，即進入第二周期。在吹煉的.第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發(fā)生強烈的氧化反應，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時，吹煉的第二周期結(jié)束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產(chǎn)出粗銅為特征，故又叫造銅期。

　　在轉(zhuǎn)爐吹煉的過程中，反應幾乎全是放熱反應，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進行自熱熔煉。為了防止爐襯耐火材料因過度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內(nèi)加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時，吹煉所需的熱量難以維持過程自熱進行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時間，提高生產(chǎn)能力。

　　轉(zhuǎn)爐吹煉過程是周期性的作業(yè)，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產(chǎn)物三個過程的循環(huán)，造成大量的熱量損失；產(chǎn)出的煙氣量和煙氣成分波動很大，使硫酸生產(chǎn)設備的生產(chǎn)條件難以穩(wěn)定，致使硫酸的回收率不高。這是轉(zhuǎn)爐吹煉過程的主要問題。

　　當然，銅熔煉的過程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過程。在這當中還有很多實際經(jīng)驗需要我們?nèi)チ私庹莆铡Ｖ挥羞@樣，才能不斷在實踐的基礎上發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，這就是我們以后的工作職責。

熔煉實習報告 篇3

　　一、GW-3T中頻無芯感應熔煉爐

　　1、 主要技術參數(shù)見表2-1：

　　表2-1

　　2、中頻爐操作規(guī)程

　　見附表2-1 3噸中頻無芯感應熔煉爐安全操作規(guī)程。

　　二、工藝流程

　　修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結(jié)——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調(diào)整——升溫并進行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件

　　1、坩堝修筑

　�。�1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內(nèi)部焊縫要剔除焊渣。

　　圖2-1 坩堝模具

　�。�2）感應圈涂層的安裝 A．感應圈涂層材料的混合

　　選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉(zhuǎn)多次，直至涂料能快速流動。

　　★ 注意：涂料的混合過程一般為3～5分鐘，不應超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。

　　B．感應圈涂層材料的首次涂掛

　　檢查感應圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進并密封各圈感應圈匝間的縫隙→填平底層感應圈和爐底、上部頂層感應圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺體側(cè)面和底面。

　　注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內(nèi)側(cè)10mm，下部距感應圈內(nèi)側(cè)35mm。 C．感應圈涂層的修補

　　注意：清理掉感應圈涂層上的所有絕熱材料、雜質(zhì)，用適量涂料修補。 D．感應圈涂層的固化

　　正常情況下，大修或新修感應圈涂層的空氣固化時間為24小時；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時）后，插入約500W的保溫燈加溫；小修的感應圈涂層空氣固化時間為6小時。

　　注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過程。

　　E．感應圈涂層的固化

　　若是正常的`爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續(xù)拆除直至干凈。

　�。�4）坩堝的填筑 A．填筑坩堝底部

　　向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過175mm，用特制爐叉均勻搗實浮料后，使用電動筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結(jié)，每層至少搗結(jié)四遍；搗實后

　　用叉子把表面刮松，重新均勻振動過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復上面的操作；打結(jié)好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的厚度并使爐底保持水平，最后核對爐底水平度；刮松已經(jīng)打結(jié)好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。

　　B．安置坩堝模具

　　用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。

　　C．填筑坩堝壁

　　將打結(jié)完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時須仔細檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進入填筑的爐襯內(nèi)；填加耐火材料時，每層浮材料厚度不超過175mm，用叉子和鏟子整平；用振動器沿同一方向小距離逐步緊實，注意每次緊實的間距不可過大，每層至少搗結(jié)四遍；在填加和打結(jié)每層耐火材料時要隨時注意保證對坩堝模具的定位要求；打結(jié)完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm

　　注意：如果爐襯耐火材料進入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。

　　采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應圈涂層完全接觸，此處不鋪設背襯。 2、烘烤和坩堝燒結(jié)

　　坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復合料有一定的強度，送電時間10-30分鐘；然后以500℃/小時的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時，燒結(jié)爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產(chǎn)。具體燒結(jié)曲線見圖2-7。

　　注意：燒結(jié)過程必須嚴格按照燒結(jié)曲線進行燒結(jié)。若兩次熔煉時間間隔較長時，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護爐襯，操作步驟同上。

　　3、熔煉過程中各種爐料的添加順序

　　先加入熔點較低、元素燒損較小的爐料，熔點較高、元素燒損較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序為生鐵→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序為：

　　增碳劑應加在爐子的中下部，爐內(nèi)保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。

　　錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內(nèi)，也可在后期加入。 增硫劑在后期加入。

　　硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內(nèi)合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。

　　銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化

　　（1）送電前，檢查各運動構(gòu)件的相互連接狀況是否良好，潤滑油是否足夠。當爐體各部位經(jīng)檢查符合要求后，爐體可投入正式運行。

　　（2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進水溫度：≤35℃ ③ 各個水接頭無滲漏。 （3）送電操作步驟：

　　①打開控制柜門，接通電源，進行盤面操作，中頻爐控制面板見圖2-8。

　�、趯㈦娐冯娫垂耖T上的“功率調(diào)節(jié)”旋鈕逆時針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應全亮。

熔煉實習報告 篇4

　　這個月我主要在熔煉工段實習，通過融入六個班組一起共事學習，我了解了設備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項，能對產(chǎn)品不良和異常問題進行簡單分析�，F(xiàn)就這階段的實習的工作內(nèi)容、學習到的知識技能、發(fā)現(xiàn)的問題及注意事項等做一個簡短的小結(jié)。

　　一、熔煉工段實習工作內(nèi)容和職責

　　1、積極參與各班組領料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項。

　　2、協(xié)助當班員工觀察澆注及并做好記錄，對澆注時出現(xiàn)的異常（如未達到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時報告。

　　3、對熔煉時發(fā)現(xiàn)的異常問題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設備故障等）第一時間反饋給值班負責人員。

　　4、積極配合IPQC及工藝員、技術員做好記錄及問題反饋工作。

　　5、協(xié)助工段長及機修人員做好設備維護和維修工作、6S及現(xiàn)場管理工作。

　　二、熔煉基本原理及主要設備介紹

　　1. 熔煉及基本工藝過程

　　熔煉是指爐料在高溫爐內(nèi)發(fā)生一定的物理、化學變化，產(chǎn)生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過程。

　　我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術，其基本工藝過程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應爐中；抽真空，然后大功率送電，使爐料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的`實際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時間，以保證合金成分均勻；當溫度到達1450℃-1485℃時，進行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉(zhuǎn)動的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經(jīng)料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。

　　2. 八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)

　　八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)示意圖

　　真空熔煉爐主要由六大部分組成：

　　1. 加熱系統(tǒng)：

　　主要包括中頻電源、感應線圈、坩堝等。

　　其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應渦流并發(fā)熱，達到加熱材料的目的。即在感應圈中產(chǎn)生高密度的磁力線，并切割感應圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。

　　中頻電流加熱熔煉有幾個明顯的優(yōu)點：熔化升溫快、生產(chǎn)效率高，氧化極少；通過電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。

　　2. 真空系統(tǒng)：

　　以八佳真空熔煉爐為例，每臺都是由3個機械泵和2個羅茨泵及相應的管道組成，采用機械泵和2個羅茨泵串聯(lián)可在相當短的時間（50min左右）內(nèi)將真空度下降到4Pa左右，

　　3．冷卻系統(tǒng)

　　主要由銅輥、水冷盤、循環(huán)水管，風機等組成，

　　4. 動力系統(tǒng)

　　主要為液壓站，控制著熔煉爐自動活動部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。

　　5. 電控系統(tǒng)

　　包括主電源箱和控制平臺等，負責電源控制及日常操作流程控制。

　　3. 鑄片厚度影響因素

　　真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對最終產(chǎn)品性能有重要影響，經(jīng)過這段時間學習，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關：

　　1． 澆筑時合金液溫度

　　2． 澆注時坩堝角度傾斜速度

　　3． 銅輥轉(zhuǎn)速

　　4． 銅輥材質(zhì)、導熱率等因素

　　5． 真空機組的質(zhì)量

　　由于以上2、3、4基本由廠家及技術相關人員調(diào)好不變，所以只要儀器運行正常，最關鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品

　　三、熔煉作業(yè)基本流程

　　熔煉的基本流程是：從配料室領好原材料，復稱無誤后按順序?qū)⒘先斯ぱb入熔煉爐坩堝內(nèi)，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當合金液的溫度達到規(guī)定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進行出爐。準備進入下一道氫碎工序。主要細節(jié)工序如下面流程圖所示。

　　按照日《生產(chǎn)計劃》從配料房領料，進行復稱，核對種類和重量，并做好記錄。 設備日常維護保養(yǎng)，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內(nèi)充空氣，鼓風，使爐內(nèi)與大氣壓平衡，時開爐門，根據(jù)出爐作業(yè)規(guī)范進行出爐工作。。 2人同時操作，調(diào)整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進行銅輥表面打磨，并用吸塵器對爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對坩堝爐嘴進行修補。 安裝中間包，調(diào)試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時爐門，另一人啟動抽真空操作，使爐門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數(shù)是否有誤。 當真空度≤50Pa（愛發(fā)科），八佳爐≤20Pa時進行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發(fā)科≤4Pa時充氬，并記錄好升溫時間。 10min內(nèi)分3~5次將功率升至530kw，接下來時刻留意真空度和溫度是否正常穩(wěn)定，熔煉耗時愛發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當觀察到合金完全熔化后8~17min內(nèi)用熱電偶測合金液溫度 若溫度達到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時，進行澆注操作，澆注時間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動回位。 自動充氬80kpa~85kpa，啟動風機，輔助機構(gòu)進行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產(chǎn)品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數(shù)的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。

　　四、熔煉工段一些重要注意事項

　　“細節(jié)決定質(zhì)量”，任何質(zhì)量問題的產(chǎn)生除了儀器重大問題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細節(jié)沒做好。經(jīng)過這段時間的實習，我覺得很多細節(jié)是值得我們注意的。

　　1. 熔煉前準備工作注意事項

　　領料：一定要仔細確認料種類和數(shù)量，有時候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對，復稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質(zhì)量事故，造成二次熔煉或報廢。

　　設備點檢：必不可少，且應特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進行生產(chǎn)。

　　中間包的制作和調(diào)試：非常關鍵，看似簡單，但是需要較強的經(jīng)驗，一旦沒做好，會造成澆注時漏液，釀成重大質(zhì)量事故，所以中間包的制作和調(diào)試一定的專人執(zhí)行并班長檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內(nèi)，有時候塑料袋有破損，若裝料時直接提出來塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內(nèi)，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費，更造成了不可預知產(chǎn)品的質(zhì)量問題。

　　抽真空：此過程中一定要密切關注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過程不要時間太長，防止原料氧化。

　　2. 熔煉澆注過程注意事項

　　澆注時間點的控制：澆注工序?qū)�員工經(jīng)驗性要求比較高，操作者必須是有兩個人在場，由于八佳熱電偶壞的頻次高，所以如果熱電偶出現(xiàn)故障而不能測溫時，則要求員工能通過合金液變化及時間記錄估計出合金溫度，從而控制好澆注時間點。

　　澆注時一人在爐體上面觀察液面，并調(diào)整中頻電壓，控制好澆注過程，另一人在爐體下面監(jiān)視中間包運行情況，對異常問題及時匯報和處理。

　　3. 安全方面注意事項

　　防壓腳：熔煉叉車運輸?shù)念l次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。

　　防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。

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