qc崗位職責(zé)

qc工作職責(zé)

1、 確保所有的品控驗貨都能達(dá)到公司的質(zhì)量要求和目標(biāo)

2、 確保實際的系統(tǒng)和流程能適應(yīng)品控驗貨流程的改進(jìn)及結(jié)構(gòu)優(yōu)化。

3、 與供應(yīng)商/制造商/工廠一起保持有效品控檢驗以達(dá)到所要求的驗貨效果和持續(xù)的工作改進(jìn)。

4、 按照書面的操作步驟和工作說明正確地執(zhí)行驗貨的各項動作以滿足公司的需要。

5、 必要時對供應(yīng)商的考察評估以及對樣品進(jìn)行確認(rèn)并簽字(附樣品確認(rèn)簽),按客戶的要求對生產(chǎn)企業(yè)的工作條件、生產(chǎn)狀況、設(shè)施、制造設(shè)備、制造方式及質(zhì)量保證管理及人員情況等進(jìn)行檢查，并提出相應(yīng)的說明和意見，不僅可為客戶調(diào)查可能引起質(zhì)量事故的問題，還將提供整改意見;

6、 能夠完成質(zhì)量控制檢驗和測試并做相應(yīng)正確的判斷。

7、 按照最新的驗貨標(biāo)準(zhǔn)正確地執(zhí)行驗貨的各動作以滿足客戶和公司的需要。

(一) 樣品確認(rèn)

共同參與技術(shù)部對樣品的測試，配合技術(shù)部門完成樣品測試報告，并提供質(zhì)量方面的要求。樣品報告的備案。

(二) 驗貨準(zhǔn)備

在接到采購部的驗貨通知單后必須根據(jù)客戶的要求和相關(guān)的檢驗標(biāo)準(zhǔn)來確定驗貨時間(至少在出貨日七天之前)和產(chǎn)品接收準(zhǔn)則;并填寫驗貨準(zhǔn)備單，由管理人員和采購銷售等的確認(rèn)后，準(zhǔn)備驗貨。

具體準(zhǔn)備要求：

確認(rèn)客人在定貨時有否特殊要求。根據(jù)采購部門(最遲在交貨期一周之前)傳遞的出貨通知單和相關(guān)要求(如：產(chǎn)品信息和注意事項以及供應(yīng)商的聯(lián)系方式等)，最遲(一般是產(chǎn)品100%生產(chǎn)出來至少80%包裝好后)在交貨期三天之前往指定的工廠按照相關(guān)的產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)和檢驗流程以及特定的檢驗方式對產(chǎn)品進(jìn)行現(xiàn)場檢驗，特殊情況必須全檢(附檢驗流程表和檢驗標(biāo)準(zhǔn)，抽樣檢驗管理規(guī)范以及AQL標(biāo)準(zhǔn)表);若有特殊情況不能完成任務(wù)必須作出詳細(xì)書面說明。

相關(guān)單證： 傳遞對象

驗貨準(zhǔn)備單 管理，采購，銷售

(三) 執(zhí)行驗貨，驗貨報告的制作

參考驗貨執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和驗貨流程。

產(chǎn)品檢驗結(jié)束后對檢驗結(jié)果的書面產(chǎn)品質(zhì)量報告和明確的結(jié)果判定(附產(chǎn)品質(zhì)量報告);

驗貨報告出來后隨即提供給銷售，采購和工廠，讓銷售從客人確認(rèn)后發(fā)貨。

(四) 售后服務(wù)，投訴處理：

從銷售收到質(zhì)量投訴內(nèi)容單后在第一時間與相關(guān)的供應(yīng)商取得有效的溝通

并分析不良原因，處理事故，并及時把處理結(jié)果上報給管理人員，提交給銷售和采購，報給客人確認(rèn)。

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QC的職責(zé)

1、對供應(yīng)廠商所送貨物，按照驗收檢驗(技術(shù))標(biāo)準(zhǔn)，工作指示用最好的測量系統(tǒng)進(jìn)行檢驗;

2、對供應(yīng)廠商所送貨物料進(jìn)行質(zhì)量確認(rèn)/評估報告，如日報/周報/月報等，月評估/季度評估/半年度評估/年度評估等;

3、對供應(yīng)廠商所送貨物的異常進(jìn)行確認(rèn),反愧跟蹤，并協(xié)助供應(yīng)商進(jìn)行改善;

IPQC(InPut ProceQuality Control)中文意思為制程控制，是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)控制。 (屬品質(zhì)保證部)

1.負(fù)責(zé)首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認(rèn),標(biāo)識及統(tǒng)計;

2.負(fù)責(zé)巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機(jī)器運(yùn)行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認(rèn)。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢;是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的簡稱, 中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師,或客戶端品質(zhì)工程師,即供應(yīng)商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。

iDQA：即英文Design Quality Assurance 的簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)保證，如DQA經(jīng)理(設(shè)計品質(zhì)認(rèn)證經(jīng)理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是供應(yīng)商品質(zhì)工程師。

DQC：即英文Design Quality Control 的簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程品保。

FQC :制造過程最終檢查驗證(最終品質(zhì)管制, Final Quality Control), 亦稱為制程完成品檢查驗證 (成品品質(zhì)管制, Finish Quality Control)。

FQC 是在產(chǎn)品完成所有制程或工序后，對于產(chǎn)品「本身」的品質(zhì)狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/ 孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學(xué)特性、電氣特性、機(jī)械特性、操作控制)，進(jìn)行全面且最後一次的檢驗與測試，目的在確保產(chǎn)品符合出貨規(guī)格要求，甚至符合客戶使用上的要求(Fitnefor Requirement)。

OQC：Outgoing Quality Control, 出貨品質(zhì)稽核/出貨品質(zhì)檢驗/ (出貨品質(zhì)管制)

1.供應(yīng)廠商在產(chǎn)品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標(biāo)準(zhǔn)，實施出貨檢驗。

2.OQC即是產(chǎn)品出貨前的品質(zhì)檢驗/品質(zhì)稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產(chǎn)品識別/ 安全標(biāo)示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產(chǎn)品性能檢測報告、外箱標(biāo)簽等，做一全面性的查核確認(rèn)，以確�？蛻羰肇洉r和約定內(nèi)容符合一致,以完全達(dá)標(biāo)的方式出貨。

3.經(jīng)由OQC所發(fā)現(xiàn)之不合格品的處理，依據(jù)不合格狀況的不同，可能回到制程前段或是半成品階段進(jìn)行返工或修理，之后再通過OQC重新檢測一次。若產(chǎn)品發(fā)生無法返工或修理的品質(zhì)缺陷，就會被直接報廢，計入生產(chǎn)耗損的成本項目內(nèi);或被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質(zhì)要求較低的客層。

4.有些廠商的「出貨品管」，會對準(zhǔn)備出貨的產(chǎn)品再進(jìn)行一次品質(zhì)管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重的是「抽樣檢查」，而跟FQC 階段的「全部檢查」有所不同。當(dāng)然，對高單價或高品級的產(chǎn)品，在OQC階段對產(chǎn)品的整體狀況(主體產(chǎn)品本身、配件、使用手冊& 保證奢書、標(biāo)示標(biāo)簽、包裝等)再次進(jìn)行全檢(100% 全數(shù)檢驗)亦有其必要性。

qc領(lǐng)班工作職責(zé)

1、負(fù)責(zé)當(dāng)班首末件的簽核;

2、現(xiàn)場品質(zhì)不良判定以及溝通協(xié)調(diào)處理;

3、召集組員進(jìn)行交班工作;

4、協(xié)助QE分析與處理客訴;

5、對當(dāng)班品保人員的教育與培訓(xùn);

6、對測量儀器進(jìn)行定期申請校驗;

7、文件、樣品、表單的定期監(jiān)督;

8、對各類表單的審核(公司內(nèi)部所有質(zhì)量表單);

9、監(jiān)督部門區(qū)域的6S工作;

10、現(xiàn)場檢驗標(biāo)準(zhǔn)不符合的提報;

11、每月內(nèi)部返工工時的提報。

QC的基本素質(zhì)要

1.視力不能太差，不能是色盲色弱

2.有一定的文化程度，一般需要中專、技校以上學(xué)歷

3.會使用基本測量工具，會選擇正確的測量工具和測量手法

4.做事細(xì)致嚴(yán)謹(jǐn)，能夠堅持原則

5.了解QC七大手法

6.了解ISO9001質(zhì)量管理體系，最好有內(nèi)審員證書

7.對相關(guān)行業(yè)的產(chǎn)品有一定熟悉，具有相關(guān)檢驗經(jīng)驗

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qc工作職責(zé)

1、協(xié)助公司質(zhì)量管理體系，保證按時按質(zhì)完成公司下達(dá)的各項生產(chǎn)任務(wù)。

2、認(rèn)真準(zhǔn)確填寫每日的質(zhì)量日報表。

3、負(fù)責(zé)公司檢驗或試驗文件，制定進(jìn)貨，制作過程成品質(zhì)量指標(biāo)。

4、負(fù)責(zé)進(jìn)貨，產(chǎn)品實現(xiàn)過程，最終產(chǎn)品的檢驗工作。

5、負(fù)責(zé)客戶質(zhì)量投訴的分析處理工作。

6、負(fù)責(zé)指導(dǎo)和監(jiān)督生產(chǎn)廠家品質(zhì)檢驗工作。

7、參與開發(fā)部及其試制的設(shè)計評定與工藝驗證工作。

8、負(fù)責(zé)每日進(jìn)貨，制作過程，成品質(zhì)量檢驗記錄，每月匯總的質(zhì)量統(tǒng)計，分析工作。

9、負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制。

A、生產(chǎn)所需原材料的跟蹤落實。

B、質(zhì)量控制，落實每一個生產(chǎn)貨號的工藝要求和操作規(guī)程，生產(chǎn)實施要多加巡察，對于不良品及時處理，及時反映，不能反工的立即上報，由上一級領(lǐng)導(dǎo)決定處理方案。

10、生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤(按時按質(zhì)完成，不能影響出貨期)

11、宣傳品質(zhì)概念，提升廠家員工的個人素養(yǎng)，以及品質(zhì)質(zhì)量意識。

12、需全面系統(tǒng)地評估工廠，寫評估報告。

13、每日去工廠前要向公司匯報當(dāng)日驗貨路線。

14、接到業(yè)務(wù)員下單通知后，需跟蹤開發(fā)部小試，試刀模，大貨材料進(jìn)度及品質(zhì)，小批量針車狀況，小批量成型狀況以及包裝要求。

A、工廠整個交貨期在23天以內(nèi)的訂單，屬于“突擊訂單”需全程跟蹤，確保訂單按時出貨。

B、在工廠跟單中，如有補(bǔ)充和修改的意見，需立即匯報公司領(lǐng)導(dǎo)。

C、跟單中發(fā)現(xiàn)異狀需上報公司并協(xié)同工廠及時解決。

D、及時完成試做報告，原材料驗收報告，半成品驗收報告，成品驗貨報告，等。

E、需檢驗原材料，裁斷、針車、成型各個環(huán)節(jié)。

15、驗貨時，必須帶驗貨樣、附件要求、訂單要求、質(zhì)量要求。

A、驗貨數(shù)量根據(jù)品質(zhì)具體狀況去判斷，每款每色根據(jù)生產(chǎn)數(shù)量抽檢。

B、工廠完貨后，需驗貨、出貨報告、出貨清單。

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