下面小編分享產品首批生產檢驗總結，歡迎借鑒！
篇一：產品首批生產檢驗總結
單位：xx軌道板場名稱：xx
一、 工程概況
滁州軌道板場位于安徽省滁州市南譙區(qū)烏衣鎮(zhèn)袁莊村小馮生產組，京滬高鐵DK966+000線路左側3km位置處，占地約120畝，負責供應京滬高速鐵路DK922+743～DK992+720段，計雙線69.4km，共21540塊CRTSⅡ型軌道板。
滁州軌道板場建設本著“規(guī)�；I(yè)化、經濟化，節(jié)約土地”的原則進行科學合理的規(guī)劃布置，同時按照“工廠化建場、流水線生產、標準化作業(yè)”的要求進行建設。
滁州軌道板場大臨用地120畝，根據生產需要，軌道板場共設置8個區(qū)域：包括軌道板生產區(qū)、鋼筋加工區(qū)、軌道板打磨區(qū)、混凝土攪拌區(qū)、軌道板存放區(qū)、砂石料存放區(qū)、輔助生產區(qū)、現(xiàn)場辦公區(qū)。
各區(qū)域合理布置，各工序的銜接采用滾輪架線、專用運輸車(小車)等設備完成，各功能區(qū)根據自身特點配備專用的生產加工機具，同時還應根據需要設辦公室、鍋爐房、配電房、材料庫、試驗室等附屬設施。生產區(qū)域與生活區(qū)域相互獨立，互不干擾。整個板場與外界設圍墻相隔，獨立施工。
軌道板場由場長、書記、副場長、總工程師組成領導層，下設工程部、試驗室、安質部、物資設備部、財務部，綜合辦公室等職能部門。架子隊設立鋼筋、灌注、起重、維修、綜合5個工班。
二、 試生產的目的
為了熟悉軌道板實際生產工藝，積累軌道板預制施工經驗，并為5月的批量生產做準備。我場共進行五次軌道板試生產，在生產過程中，我場全體職工都參與了試生產全過程，并邀請監(jiān)理工程師旁站監(jiān)督、指導。
三、試生產日期與生產數(shù)量
滁州軌道板場共進行了五次試生產，其中第一次、第二次試生產在第一條生產線上進行，第三次、第四次試生產在第二條生產上進行，第五次試生產在第三條生產線上進行。具體情況如下：
1、第一次試生產日期：20xx年4月8日， 數(shù)量：10塊； 2、第二次試生產日期：20xx年4月19日， 數(shù)量：2塊； 3、第三次試生產日期：20xx年5月 4日,數(shù)量：4塊； 4、第四次試生產日期：20xx年5月9日， 數(shù)量：4塊； 5、第五次試生產日期：20xx年5月11日， 數(shù)量：25塊。
四、人員、機械設備與材料
1、人員
試生產前安排場內骨干人員去北京參加培訓，并去房山板場和平谷板場參觀學習。場部專門對機械操作人員和協(xié)作隊伍人員開展了專項培訓，并進行了考試，考試合格方能上崗。
2、機械設備
試生產所用的主要機械設備均已安裝調試完成；攪拌站通過蘇州指揮部驗收，目前運轉情況良好；鍋爐、桁車等特種設備均已檢定合格。各類機械設備都制定了安全操作規(guī)程，并安排專人負責使用、維修和保養(yǎng)。
3、材料
試生產所需的鋼材、混凝土原材料、各類預埋件等均已進場，經檢測合格，可以使用。各類材料儲備充足，可以滿足試生產的需要。
五、毛坯板生產工藝流程
1、毛坯板生產工藝流程圖
毛坯板生產工藝流程圖
2、毛坯板生產程序 2.1鋼筋原材檢驗
2.1.1鋼筋進場后物資設備部通知工程試驗室對鋼筋外觀質量和尺寸進行檢驗，檢驗合格并經監(jiān)理工程師同意后在檢驗合格的鋼筋旁放置“檢驗合格”的標識牌。普通鋼筋外形尺寸偏差如下：
Φ20和Φ16鋼筋需要進行熱縮加工，首先將鋼筋抬放到加工胎具上。將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，根據技術交底，精確調整熱縮管的位置。完成一組（20根）后，即可開始熱縮加工。用燃氣噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。熱縮工序完成后，人工將鋼筋放入鋼筋托盤中，直接運至安裝工位處。
2.3鋼筋網片綁扎
縱橫向鋼筋網片間嵌入絕緣墊片并用絕緣綁扎絲綁扎牢固。絕緣墊片統(tǒng)一包裹在Φ8鋼筋上，尺寸為長3cm，寬2.3cm.絕緣綁扎絲長度如為：Φ8與φ8交叉點扎絲長18cm；Φ8與Φ16交叉點扎絲長20cm；Φ8與Φ20精扎螺紋交叉點扎絲長23cm。
2.4絕緣性能檢測
鋼筋網片加工完成后應用兆歐表測試鋼筋間其絕緣性能，電阻值不小于2MΩ，則認為絕緣性能合格。絕緣性能檢測合格后應及時填寫上層（下層）鋼筋網片絕緣檢測記錄表。檢測過程應有監(jiān)理見證，檢驗合格的網片在指定位置進行堆放，并放置“檢驗合格”標識牌。
篇二：產品首批生產檢驗總結
一． 試生產基本概況:
此次（12月01日）開展的PTPT0300701R3 產品的試生產及后續(xù)的生產都很好地滿足了顧客對產品的要求以及公司的期望結果：
1．產品的品質與顧客確認的樣品的外觀一致，主要的管理尺寸符合了圖紙和相關文件的要求。
2．實現(xiàn)了公司及顧客的期望：產品品質滿足了要求,單價與先前提交的報價一致;并且試作樣品的提交在收到模具的一個月內完成.
二． 目標達成情況:
1．成本目標<26000元，實際上模具18000元,試產材料費用人工費管理費用共7100元, 委外加工費用888元，共計25988元,達到目標所定的要求.
2．試生產的生產率目標為每臺機每小時產量需達到2000PCS以上. 實際試生產6030件，有效生產時間為3小時，如此推算每臺機每小時產量可達到2010PCS，生產率為2010PCS/H，達到目標要求。
3．初始過程能力研究：要求Ppk > 1.67。特殊特性外徑10±0.1的Ppk實際統(tǒng)計為1.82, 特殊特性長度112±0.5的Ppk實際統(tǒng)計為1.76,實際上所有特殊特性的初始能力研究結果均大于1.67 , 達成目標了目標要求.
三． 生產節(jié)拍：
此次試生產共投入生產6030件，有效生產時間為3小時，每臺機生產率為生產2000PCS/H。如此推算該產品的生產效率為16080PCS/8小時,可以滿足客戶正常供貨的需求.
四． 在今后的量產中，要求從如下幾個方面來提高產品品質，降低產品成本及達到
滿足顧客的要求與目標：
1．提高產品生產過程合格率:通過改善成型工藝條件,維持完善的模具及設備來達到產品在生產過程中的合格率.力爭保持100%的產品合格率.
2．降低產品的成本：提高產品在生產過程中合格率,降低成型過程中的不良品產生,就能達到降低成型中的原料損耗,提高生產效率,從而達到降低成本的目的.
3．縮短產品的交期來滿足顧客要求：提高生產效率,準確了解顧客生產需求,精確產能預算,準備充足的庫存量(1個月),才能大大縮短產品交貨期,滿足顧客貨源的需求.
五． 結論：
該產品的生產條件已經具備，經顧客批準后可以轉入量產。
APQP小組成員認定:
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公司領導確認：
[產品首批生產檢驗總結]