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精益與六西格瑪辨析(2)
6第一文庫網(wǎng)、培訓(xùn)方式
六西格瑪黑帶培訓(xùn)為期20天左右，在4~5個月內(nèi)完成DMAIC各階段相關(guān)工具及方法的培訓(xùn)，每個月培訓(xùn)4~5天，然后把學(xué)到的工具、方法和理念應(yīng)用到每個黑帶的項目中，邊學(xué)邊做，以加深對六西格瑪方法的理解。
而精益生產(chǎn)項目，一般是在生產(chǎn)現(xiàn)場實地操作，通常是簡短的現(xiàn)場培訓(xùn)，由精益大師講解1小時的精益內(nèi)容，然后現(xiàn)場工作隨即進行相關(guān)的現(xiàn)場改進。這種培訓(xùn)方式非常適合生產(chǎn)現(xiàn)場的員工。
7、數(shù)據(jù)分析
將TQM轉(zhuǎn)化為六西格瑪?shù)钠渲兄痪褪潜葼枴な访芩顾⑷氲母呒壗y(tǒng)計分析工具，這也是六西格瑪?shù)囊淮筇厣�。六西格瑪�(shù)母呒壗y(tǒng)計分析建立在很多基本統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)上。在六西格瑪項目中，不難發(fā)現(xiàn)包括假設(shè)檢驗、回歸分析、試驗分析等統(tǒng)計分析工具，為項目組找到關(guān)鍵原因、確定改進方向、達到改進效果立下了汗馬功勞。精益生產(chǎn)依靠的是基本的數(shù)據(jù)分析工具，如生產(chǎn)節(jié)拍、設(shè)備綜合效率、過程周期效率（PCE）等，但沒有應(yīng)用六西格瑪所青睞的復(fù)雜統(tǒng)計工具。
8、項目評審
六西格瑪在DMAIC各階段活動結(jié)束后都要進行階段性評審。一般由黑帶大師進行全面評審，每個黑帶項目只有在階段評審合格后才能進入下一階段的工作。通過對每個階段的管理，確保六西格瑪項目有條不紊的順利有效進行。而控制階段的評審與項目的財務(wù)收益高度相關(guān)。這些評審的細節(jié)問題需要結(jié)合企業(yè)的實際情況進行安排。有些企業(yè)會在項目結(jié)束后6個月做一次評審，來驗證項目的改進效果是否持續(xù)有效，并對6個月內(nèi)作的調(diào)整進行評估。而精益生產(chǎn)一般只是在項目結(jié)束進行交流發(fā)布。
9、側(cè)重點
由于統(tǒng)計工具的強大威力，六西格瑪在很大程度上側(cè)重于高級統(tǒng)計工具的應(yīng)用。在項目階段評審中，通常要求項目中有大量的分析工作。在很多公司各階段評審都是非常正規(guī)的，項目組通常花幾天甚至一周的時間來做準備工作。這些壓力有時可能會使得項目組進入“過度分析”的狀態(tài)，多尋找數(shù)據(jù)，多進行分析，從而延遲了項目進展，增加了成本。
精益生產(chǎn)側(cè)重于行動�！発aizen”在日語中表示“技術(shù)改進”，而“kaizen”是精益生產(chǎn)中最重要的一項內(nèi)容。通常在美國的精益生產(chǎn)討論中“kaizen”主要是指導(dǎo)流程改進活動，一般為3~5天。對非常有經(jīng)驗的“kaizen”實施者，通常在企業(yè)現(xiàn)場觀察若干分鐘到1個小時，然后馬上在關(guān)鍵區(qū)域進行改進活動，并沒有什么事先的準備活動。在實際操作中，“kaizen”項目時間一般不應(yīng)該超過30天。這些活動采用精益工具箱中基本的分析工具。
精益生產(chǎn)側(cè)重于行動，這正是六西格瑪所缺乏的。精益鼓勵團隊進行足夠的分析，這樣才可能做出一個比較好的決策，但又不要陷入六西格瑪團隊常遇到的過度分析陷阱。
10、實施6σ管理的經(jīng)驗和局限性
學(xué)習(xí)和推動熱潮正在我國掀起，越來越多的企業(yè)開始關(guān)注6σ, 而有些企業(yè)則處在觀望中。
應(yīng)該看到，企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)在決定推進6σ之前必須對6σ有一定的了解和必要的思想準備。因為任何改進活動的進行都不會是一帆風(fēng)順的，尤其是6σ具有自上而下的特點，高層領(lǐng)導(dǎo)是否有徹底執(zhí)行六西格瑪?shù)臎Q心，對成功與否至關(guān)重要。
11、6σ的局限性和“不宜”
這種管理方法的成功，使其應(yīng)用范圍大大擴展了。 6σ法最初主要應(yīng)用于制造業(yè)和物流業(yè)，現(xiàn)在它被認為可以應(yīng)用到“所有行業(yè)和所有功能”，甚至可以用于創(chuàng)新產(chǎn)品的研發(fā)。這種最大限度減少誤差的方法已經(jīng)變得無所不包，有些公司甚至視之為“整個企業(yè)的商業(yè)戰(zhàn)略”。
然而，一些批評者認為，這種趨勢很危險。他們認為，盡管6σ法在某些方面的應(yīng)用很出色，但這種方法存在著以下錯誤的假定：存在的就是健全的，只不過需要完善而已。
因此， 6σ法很不適宜于開發(fā)創(chuàng)新性產(chǎn)品、尋找新的內(nèi)部流程和確定總體的公司戰(zhàn)略，因為這些方面需要有全新的思路。
6σ法的提倡者也承認，這種方法可能會產(chǎn)生問題，但他們說問題與實施不當(dāng)有關(guān)，而不是這種方法本身有問題。他們認為，管理的失敗，主要是由于高層管理者缺乏實施的決心或耐心。
6σ管理要成功，至少要5年時間。.
12、6σ與精益制造/精益生產(chǎn)的關(guān)系
兩者都需要高層管理者的支持和授權(quán)才能保證成功；
兩者都屬于持續(xù)改進的方法；
兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程；
兩者都強調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費；
兩者都采用團隊的方式實施改善；
兩者都具有顯著的財務(wù)效果；
兩者都關(guān)注顧客的價值和需要。
綜上所述，如果公司目前情況（生產(chǎn)效率低下、定單量小、開發(fā)進度緩慢、交付周期漫長、庫存積壓、浪費嚴重、產(chǎn)品品質(zhì)低劣、供應(yīng)鏈較差等）就產(chǎn)業(yè)而言，市場從賣方市場轉(zhuǎn)為買方市場，生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)，并且要求產(chǎn)品交付周期短，價格低，品質(zhì)高，有創(chuàng)新等。而精益生產(chǎn)方式所追求的生產(chǎn)同步化，生產(chǎn)均衡化，一個流生產(chǎn)以及作業(yè)人數(shù)的彈性化，物流供應(yīng)的準時化，產(chǎn)品開發(fā)創(chuàng)新等。能極大限度的解決目前就公司現(xiàn)狀面臨的問題。創(chuàng)造出低成本，高品質(zhì)，多創(chuàng)新，少庫存，快速對應(yīng)市場的經(jīng)營績效。而6西格瑪側(cè)重于通過詳盡的數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，來改善達成各項質(zhì)量的等級提升，滿足客戶需求。
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